Crecimiento del mercado de latas: los socios europeos de Coca-Cola invierten en dos líneas de KHS

A finales del siglo XIX, la ciudad de Wakefield en el norte de Inglaterra se convirtió en un centro de la revolución industrial británica. Una vez se estableció uno de los principales proveedores de cebada y malta del país, hilanderías de lana, fábricas de ladrillos y obras de ingeniería con fuertes vínculos con la industria minera en rápido crecimiento. Entre los negocios locales se encontraban varias fábricas de cerveza, lo que significa que la ciudad hoy puede mirar hacia atrás en una cierta tradición en la producción de bebidas.

Esto ahora se ha revivido: desde 1989 Wakefield, que junto con Leeds, Bradford y Huddersfield constituye una de las áreas más densamente pobladas del Reino Unido, ha sido el hogar de la fábrica de refrescos más grande de Europa. Aquí, en uno de los cinco sitios de producción en Gran Bretaña, Coca-Cola European Partners (CCEP) llena hasta 10,000 latas y 1,800 botellas PET de refrescos por minuto, las 24 horas del día, los siete días de la semana. Esto equivale al 45% del volumen total que CCEP produce en el Reino Unido: expresado en cifras absolutas, eso es 176 millones de unidades de ventas o mil millones de litros de producto terminado al año.

La fábrica de bebidas más grande de Europa
La fábrica tiene un total de ocho líneas de llenado; cinco de estas latas de proceso con volúmenes de 330 y 500 mililitros, las tres botellas de PET restantes contienen 500 mililitros y de 1,0 a 2,25 litros, produciendo alrededor de 300 unidades de almacenamiento o SKU. El embotellador independiente de Coca-Cola más grande del mundo coopera con KHS como su socio tecnológico: el fabricante de máquinas y sistemas de Dortmund es responsable de cuatro de las cinco llenadoras de latas y dos líneas de enlatado llave en mano. Las dos últimas líneas 4 y 5 se instalaron y pusieron en servicio en un año. Después de que la línea 4 demostrara ser un éxito total desde el primer día en cuanto a disponibilidad y eficiencia, el embotellador encargó a KHS el suministro de una segunda línea de enlatado. El corazón de cada línea es la llenadora de latas de DVD Innofill Can, aquí con una capacidad de hasta 120.000 latas por hora.

Se requiere flexibilidad
“El objetivo de nuestra inversión fue, por supuesto, aumentar la capacidad”, dice Michail Skarpathiotakis, gerente senior de proyectos en la sede de CCEP en Uxbridge, en las afueras de Londres. "¡Cada lata cuenta!" Por lo tanto, la atención se centró principalmente en los envases múltiples de cartón que se producen en una amplia variedad de contenedores de entre cuatro y 30. Durante la crisis de la corona, donde la gente pasa más tiempo en casa, este tipo de envase está experimentando actualmente un crecimiento en las ventas que alcanza las dos cifras. Las empacadoras retráctiles envolventes Innopack Kisters integradas en estas dos líneas son, por tanto, extremadamente potentes y fiables.

Como embotellador que tiene como objetivo mantener sus existencias al mínimo debido a su amplia cartera de productos, CCEP concede gran importancia a la máxima flexibilidad en la producción. Esto requiere cambios de formato rápidos por encima de todo. El hecho de que alrededor del 40% del tiempo disponible en la nueva Línea 5 se dedique a cambios de formato y limpieza dice menos sobre el tiempo necesario para los cambios de producto, sino que indica que hay un gran número de estos. Cuando se le pregunta cuántos hay en realidad, el gerente de operaciones de Wakefield, Kerry Morgan-Smith, responde: "Demasiados". Sin embargo, en vista de las demandas cada vez más individuales de los consumidores, esta es la única forma correcta de hacer las cosas, continúa.

Sostenible en todos los aspectos
Además de los niveles de rendimiento y eficiencia de CCEP, el embotellador también está haciendo un intento récord de ser más sostenible, estableciendo estándares en reciclaje, prevención de desperdicios y consumo de energía y otros recursos. Como todos los sitios de fabricación en Gran Bretaña, Wakefield también sigue el lema de “cero desperdicio”, sin que se envíen desperdicios a los sitios de eliminación de desechos. Todos los envases son 100% reciclables. “Creo que en ningún otro lugar de Europa el debate sobre los plásticos es tan acalorado como en Inglaterra”, sospecha Andy Carter, jefe de ventas de KHS para Gran Bretaña e Irlanda. “La contaminación del medio ambiente y especialmente de nuestros mares con residuos plásticos es omnipresente en nuestros medios. Esto significa que los consumidores encuentran este tema extremadamente importante ".

La lata de bebida goza de una popularidad superior a la media en el Reino Unido. Mientras que en Alemania las botellas de PET tienen una participación del 81% en la mezcla de envases CCEP y las latas apenas un 5%, la proporción entre los británicos es del 46% al 35%. Esto los convierte en los principales usuarios de latas de Europa. Sin embargo, el embotellador está reaccionando a la creciente conciencia de los consumidores sobre el problema del plástico. “Desde octubre, hemos estado usando 50% de material reciclado en nuestras botellas de PET”, enfatiza Morgan-Smith. “Esto equivale a 21.000 toneladas métricas al año. Y estamos trabajando para aumentar aún más esta cantidad ". Los hábitos de compra también han cambiado en lo que respecta al embalaje secundario. "Estamos notando que la proporción de envases de cartón totalmente cerrados está aumentando, a expensas de los envases retráctiles envueltos en película".

Centrado en el ahorro de recursos
En是respecta苏suministro德能源,Wakefield está en camino de volverse autosuficiente. "Hemos invertido un millón de libras en la construcción de una planta combinada de calor y energía", informa Morgan-Smith. “Esto significa que podemos generar energía renovable in situ y ayudar a ahorrar 1.500 toneladas de CO2 al año. No muy lejos también operamos un parque fotovoltaico del tamaño de doce campos de fútbol que abastece de energía solar a la fábrica. Esto cubre aproximadamente el 15% de nuestro consumo total de electricidad, lo que nos permite reducir considerablemente nuestra huella de carbono ”. La planta embotelladora ahora cumple con el 100% de su requerimiento energético utilizando fuentes renovables. CCEP también es un actor destacado cuando se trata de reducir gradualmente la cantidad de agua consumida durante la producción. Se utilizan aproximadamente 1,3 litros de agua por cada litro de producto terminado, una cifra que se ha reducido a la mitad en el transcurso de los últimos 15 años.

El embotellador británico de refrescos también concede un gran valor a la sostenibilidad con respecto al uso de materiales. “En el pasado, implementamos una serie de programas exitosos para reducir el peso tanto de nuestras latas como de nuestras botellas”, explica Morgan-Smith. “En 1994, nuestra botella de PET de 500 mililitros pesaba 36 gramos, por ejemplo; ahora pesa solo 19,9 ".

Cliente habitual
Como ocurre con todos los proyectos del sistema Coca-Cola, KHS tuvo que participar en el procedimiento de licitación habitual. El grupo cuenta con una plataforma de licitación extremadamente sofisticada que incluye un cuadro de mando detallado de parámetros técnicos comerciales, cuantitativos y cualitativos. KHS logró el mejor resultado en este cuadro de mando, demostrando así que sus máquinas también alcanzan los objetivos de productividad establecidos bajo los requisitos previos técnicos y financieros dados para la Línea 5.

一旦adjudicado el contrato las senior separon con un obstáculo que nadie podría haber predicho, como recuerda Skarpathiotakis. “Todavía estábamos en la etapa de preparación cuando de repente nos enfrentamos a Covid-19. Naturalmente, este fue un momento extremadamente desafiante para todos nosotros ". Andy Carter nos dice: “El sector de alimentos y bebidas fue clasificado como una industria clave. Sin embargo, todavía teníamos que superar muchos obstáculos burocráticos para demostrar la necesidad del proyecto y permitir que nuestros colegas cruzaran las fronteras de Europa que se habían cerrado repentinamente. En estos tiempos difíciles tuvimos que crear un entorno protegido, implementar el distanciamiento social y organizar el alojamiento y las comidas para nuestros empleados. Por lo tanto, todos nos unimos y rápidamente encontramos una solución pragmática ". Esto también implicó levantarse en medio de la noche. “Los funcionarios británicos de la frontera en Calais, Francia, me llamaron una vez a las dos de la mañana para comprobar si las personas que esperaban allí estaban realmente autorizadas a entrar al país”.

Sin embargo, antes de que el proyecto pudiera ponerse en marcha, era necesario llegar a un compromiso entre la planta de Wakefield y la sede de CCEP. Algunos colegas locales se mostraron inicialmente escépticos acerca de que ingenieros de fuera del Reino Unido pasaran tiempo en la fábrica durante la pandemia. La sede, por otro lado, quería que la instalación se llevara a cabo según lo planeado. “Como uno de los pocos socios contractuales a los que se les concedió acceso a las instalaciones de la planta durante el cierre, KHS tuvo que actuar como una especie de modelo a seguir”, explica Skarpathiotakis. "Esto realmente funcionó muy bien".

Instalación durante el bloqueo
La instalación comenzó una semana después de que Inglaterra entrara en un bloqueo total. En estas difíciles circunstancias, el proyecto también resultó ser un gran desafío técnico. “Junto con KHS logramos instalar dos líneas en tan solo doce meses”, sonríe Morgan-Smith. “Nunca habíamos hecho esto antes; por lo general, transcurren al menos tres o cuatro años entre proyectos como estos. Pasamos de cero a sesenta, ¡y en medio de la pandemia también! Fue un verdadero golpe de suerte trabajar con un equipo tan comprometido y sobresaliente en el que cada miembro se centró en nuestros requisitos como cliente ”. Durante su carrera, ha trabajado con varios otros equipos de proyectos y es muy consciente de las dificultades que pueden causar las diferentes mentalidades y barreras lingüísticas. La cooperación con KHS, sin embargo, y aquí incluso muestra una lista completa de nombres de personas en el equipo, fue excepcionalmente armoniosa, muy agradable y transcurrió sin problemas.

Al fin y al cabo, la decisión de la dirección resultó acertada: no hubo contagios porque todos los implicados ejercieron una enorme disciplina en el cumplimiento de las estrictas normas de higiene y distanciamiento social. La línea se instaló y puso en servicio sin problemas ni retrasos. Desde el primer día, la nueva línea demostró ser sumamente eficiente y superó incluso las más altas expectativas. Todos están muy satisfechos con el feliz resultado del proyecto. "Todos podemos estar realmente orgullosos de lo que hemos logrado aquí juntos", cree Skarpathiotakis y Morgan-Smith agrega, un poco incrédulo, "¡todavía no sé muy bien cómo lo hicimos!"